Современная логистика разделена на две части — «внешнюю» и «внутреннюю», причем внутренняя часть обеспечивает реализацию внешней. Нет смысла оптимизировать запасы товаров, если невозможно обеспечить их обработку на складе. А это приводит к простой мысли: оптимизируя работу компании в сфере внешней логистики, а точнее говоря, обеспечивая выживаемость бизнеса, необходимо внимательнейшим образом проанализировать ее базис — работу склада. Даже в том случае, если пока к нему не было особых претензий.

Типичной ошибкой является отношение к складу просто как к зданию, в котором нужно разместить товары и затем их отгрузить. При этом основное внимание концентрируется на размерах этого здания и так называемой «классности» по классификации риэлторов. Но склад, — это не здание, это станок по переработке потоков товаров. Поэтому в основе принятия решения о повышении его эффективности лежит анализ характеристик потоков, расчет потребных объемов хранения на будущее.

Еще одна часто встречающаяся ошибка — это попытка «улучшить» какую-то одну характеристику склада, кажущуюся самой проблематичной. Очень часто начинают с системы управления. Но при этом упускается из виду основная черта склада — зависимость эффективности работы от всех его характеристик, которые помимо этого должны быть увязаны друг с другом.

Только проанализировав потоки товаров и ответив на вопросы, сколько надо хранить и какие заказы подбирать, можно выбрать технологии обработки этих потоков и подобрать оборудование для их реализации. И только после этого можно заняться размерностью здания и его конструкцией. Уже базируясь на этом, надо готовить техническое задание на внедрение современной системы управления процессами (WMS) и подбирать персонал для эксплуатации склада. Всегда надо помнить, что управление складом осуществляется через управление производственным коллективом. Если мы хотим избавиться от ошибок при обработке товаров, нет смысла выявлять ошибки в конце процесса, при проверке собранных заказов или при инвентаризации. Гораздо разумнее и, главное, дешевле не позволить персоналу допускать эти ошибки. Такими возможностями и обладают современные WMS, использующие системы идентификации и радиоканалы для работы в реальном времени и, следовательно, реализующие жесткий контроль за каждым действием каждого оператора.

Описанная процедура абсолютно одинакова и для строительства нового склада, и для реконструкции существующего. В последнем случае имеющееся здание и его расположение на участке просто станут дополнительными ограничениями по отношению к требуемым по анализу и расчету размерностям потоков товаров и технологических зон склада.

Ситуация, складывающаяся сейчас в экономике России, резко затормозила большинство планов нового строительства и развития бизнеса. Но товарные потоки все равно существуют. Их надо обрабатывать, а многие склады по-прежнему крайне неэффективны и затратны, чего их владельцы больше терпеть не смогут. Рано или поздно перед ними все равно встанет вопрос «как это сделать», и на него придется отвечать. Тем не менее многие пытаются решить проблему, минимизировав начальные затраты на улучшение процессов на складе. Это большая ошибка!

В условиях ужесточения требований к эффективности бизнеса в целом надо принимать решение не только на основании расчета стоимости строительства (или реконструкции) склада, т. е, капитальных затрат, а учитывая общие затраты на его эксплуатацию. Ведь к моменту достижения так называемой точки безубыточности проекта эксплуатационные затраты могут в 3 — 6 раз превысить капитальные, что хорошо видно из графика динамики затрат и доходов по годам эксплуатации для одного из наших проектов реконструкции склада. А стоимость эксплуатации склада в условиях кризиса ложится тяжелым грузом на экономику предприятия.

Сегодня склад перестал быть местом только хранения товаров, а превратился в «завод» для их подготовки к последующей реализации. Структура заказов на отгрузку товаров стремительно смещается в область уменьшения их объема с одновременным ростом количества. Это объективное следствие оптимизации товарных запасов. Но такие процессы, в свою очередь, приводят к резкому увеличению трудоемкости работ в зонах подбора и комплектации заказов. Доля затрат этих участков в стоимости эксплуатации может достичь 70 — 80%, причем кризис только подстегнет эту тенденцию.

Все это заставляет нас менять технологию именно в зонах обработки товаров, переходя от экстенсивного алгоритма развития, потребляющего все больше ресурсов, к интенсификации технологии за счет внедрения более совершенных методов и автоматизированного оборудования. Конечно, это приводит к росту капитальных затрат на реконструкцию или строительство и оборудование склада, но одновременно резко снижает эксплуатационную стоимость проекта, уменьшая численность производственного персонала и потребление ресурсов — тепла, электричества, площадей склада, наконец.

Рассмотрим в качестве примера склад, зона хранения которого рассчитана на 20 тыс. паллетомест, а нормативы запаса в днях отгрузки не превышают четырех недель, То есть в среднем с него отгружается более 700 паллет в день. Сравним две технологии — стандартную широкопроходную с зоной отбора заказов с первого яруса и узкопроходную с ограничением высоты 12 м со специальной автоматизированной зоной отбора. Как видно из таблицы, второй вариант по всем итоговым характеристикам оказывается более эффективным, хотя первая реакция  на необходимость дополнительных затрат в 2,5 млн. евро на высокоавтоматизированное оборудование зоны отбора и комплектование заказов была негативной. Но явная экономия в потребной размерности склада, численности производственного персонала и как следствие значительное снижение эксплуатационных расходов показывают разумность такого выбора.

В результате, выбрав более автоматизированную технологию, мы более чем на год приближаем срок достижения безубыточности проекта, повышаем эффективность работы склада и существенно экономим на эксплуатационных затратах. Причем эта экономия за период достижения безубыточности может составить до 15 — 20% от суммы начальных капитальных вложений.

Таким образом, выбор решения в части реконструкции склада или же строительства нового должен опираться на детально проработанное техническое задание. Необходимо готовить его с использованием методов и программ математического моделирования технологии, расчета потребного количества техники и персонала, глубокого экономического анализа процессов строительства и эксплуатации склада. Уверен, что такой анализ позволит выявить совершенно неожиданные возможности в части реконструкции имеющегося склада, которые помогут резко повысить эффективность его эксплуатации. Разработку технического задания (ТЗ) удобнее всего разбить на два этапа. Первый — это проведение предварительного логистического аудита, при котором создается несколько вариантов концепции реконструкции со всеми необходимыми анализами, оценками и моделями. А затем, выбрав наилучший из них, надо разработать детальный эскизно-технологический проект, который и является требуемым ТЗ. Нет смысла экономить на проведении такого аудита. Его стоимость не превышает 4 — 6% от общей стоимости реконструкции, а значение его в успешности этого процесса трудно переоценить. Ведь сегодня от качества работы склада зависят устойчивость и будущее вашего бизнеса.
 
А. Максимовский, руководитель проектного бюро Massimo Consulting

www.sitmag.ru